工場では、工程管理や、従業員の位置を測って所在管理や勤怠管理を行うために、位置情報サービスを導入する企業が増えています。ここでは、工場に位置情報サービスを導入している企業の事例の一部を紹介します。
生産工程の改善に取り組んできた業務用空調機器メーカーでは、生産工程の改善に取り組んでおり、仕掛品を減らすことに成功。ただ、作業者の作業エリア滞在時間といった作業状況の可視化ができていなかったため、生産性を上げるための方法が見つからない状況でした。
デジタル化促進の経営方針が出されたことから、作業者の動きを“見える化”できる「位置測位技術」を導入しました。
位置測位技術を活用した作業可視化システムを導入し、作業エリア滞在率を数値化。同時に、工場内の動線分析を行いました。
滞在率が低い原因を毎日確認して改善したことで、エリア滞在率が増加。作業エリアを離れる原因となっていた工具の順番待ちや、工具を取りに行ったりする時間も、部材の設置場所を変更することで改善できました。エリア滞在率が増えたことで、明らかに生産効率の向上に繋がりました。
電気メーカーでは、作業員の工数を把握するために、担当者がストップウォッチを持って一人ひとり時間を図っていました。マンツーマンの作業者観察は時間と手間がかかり、誰がいつ、どこにいたかは位置情報で把握できるが、何をしていたかは分からない状況。問題調査から対策するまでの時間がかかるといった課題がありました。
そのため、作業員を観察し適正に配置するために、生産工程可視化システム「オールラインレコグナイザー」を導入しました。
導入前はストップウォッチと人間による分析で、調査や改善、対策に3ヶ月かかっていました。位置情報サービスを使い調査できるようになったことで、複数人を同時に観測できることに。約半分の時間で調査から対策ができるようになり、作業者への作業負担が軽減できました。
また、可視化することによって、改善案件も抽出できるようになり、改善案件抽出にかける時間も削減。気になるところは映像で確認できるため、データを多面的に分析できるようになりました。
工場では、複数の建屋があり、高精度で高品質の部品を多品種少量かつ短納期で提供していました。24時間稼働で従業員の勤務状態が分かりづらく、多くの仕掛品進捗程度が把握できず、進捗管理が課題。そのため、迅速かつ効率的に物と人をトレースすることで生産性を向上させるために、EXBeaconプラットフォーム導入しました。
全ての建物にEXBeaconプラットフォームを導入し、全従業員の持つEXTx_Airタグ(発信機)の位置情報を取得することで、所在と勤怠を管理できるようになりました。従業員の現在位置はダッシュボードに表示され、検索も可能です。
仕掛品にもEXTx_Airタグを付けて位置を測定。測定した仕掛品の位置情報を上位生産管理システムに送ることで、製品ごとの詳細な進捗管理ができるようになりました。
工場で導入することで作業工程を“見える化”でき、業務効率アップが可能です。作業状況が可視化できなかったり、誰がいつどこで何をしていたのかが不明瞭だったりといった課題を解決できます。
屋内位置情報サービスは、オフィスや工場、防災対策、商業施設、病院など利用シーンが様々。利用シーンに応じて必要な機能が異なるため、利用目的に合致する機能があるサービスを選ぶことがポイントです。
当サイトでは、利用シーン別のおすすめ屋内位置情報サービスを紹介しているので、導入を検討している企業は参考にしてみてください。
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